(Salaberry-de-Valleyfield) La rentrée de l’automne dernier s’est accompagnée d’un tsunami bleu, celui de ces masques médicaux usagés. Les quelque 2500 élèves et employés en génèrent plus de 20 000 par semaine, estime Amélie Delisle, technicienne volet environnement au cégep de Salaberry-de-Valleyfield.
Conscient que le transport à un sous-traitant externe aurait généré des gaz à effet de serre, le cégep s’est donné le défi de les traiter sur place. « On s’est dit qu’on utiliserait les connaissances et les capacités qu’on a à l’interne », résume Amélie Delisle.
Hormis l’élastique et les attaches de métal, un masque médical est presque entièrement constitué de polypropylène, la résine qui sert notamment à fabriquer des pots de margarine et de yaourt. Que faire de ces montagnes de plastique ? Un banc de parc, a tout de suite pensé le coordonnateur du département de chimie, Dominic Laliberté, qui s’est lancé dans le projet avec son collègue, le professeur Éric Demers. Six cégépiens de deuxième année en technique de chimie analytique leur donnent un coup de main entre leurs cours.
« On travaille là-dessus une ou deux journées par semaine : on fait de la recherche, c’est un processus qui est long », explique M. Laliberté.
Essais et erreurs
Au début du projet, par exemple, M. Laliberté ne comprenait pas pourquoi il devait soumettre ses masques à une température plus élevée que ceux de son collègue pour les faire fondre, produisant une couleur brunâtre et une odeur nauséabonde.
PHOTO ROBERT SKINNER, LA PRESSE
Lot de masques usagés récoltés dans les boîtes de récupération du cégep de Salaberry-de-Valleyfield
Le mystère, et ses effluves indésirables, s’est dissipé en analysant les trois couches des masques séparément.
On n’avait jamais allumé que la couche supérieure des masques imprimés n’était pas du même plastique !
Dominic Laliberté, coordonnateur du département de chimie du cégep de Salaberry-de-Valleyfield
Contrairement à son collègue, qui réalisait ses tests avec des spécimens neufs tous pareils, M. Laliberté utilisait un lot de masques usagés contenant des modèles pour enfants ornés de jolis motifs. Et cette couche imprimée, même sur fond bleu, est en polyéthylène téréphtalate (PET), le plastique avec lequel sont fabriquées les bouteilles d’eau. Celui-ci étant plus résistant, la température requise pour le faire fondre entraîne une dégradation des autres matériaux.
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La couche extérieure des masques ornés de motifs imprimés est constituée d’un plastique différent, qui ne fond pas à la même température.
Un projet de pots de fleurs entamé l’automne dernier s’est aussi révélé plus complexe que prévu.
« Le plastique perd 2 ou 3 % au refroidissement, donc il finit par contracter le moule tellement fortement que le plastique craque », dit M. Laliberté en montrant un prototype fendu.
La base
Quand la direction des études a demandé au département de génie mécanique de produire une plaque commémorative pour remercier une trentaine d’employés et d’élèves de soins infirmiers qui avaient organisé une clinique de vaccination au début de l’année, l’idée d’un socle à base de masques recyclés s’est imposée.
Il restait à trouver le moule. Le bécher en verre dans lequel le plastique fondu est resté coincé a été écarté, les plats en aluminium qui donnaient un fini terne aussi. Des plats en vitre, qui procurent un bel aspect brillant, l’ont emporté.
Le plastique chauffé se dégradant au contact de l’air, les masques sont enfermés entre deux moules de cuisine ligotés par un fil de fer, puis placés dans un four grille-pain.
Même si ce matériel est accessible à tous, M. Laliberté « déconseille fortement » de reproduire l’expérience à la maison. « Ça va sentir mauvais et l’odeur reste imprégnée. J’ai failli avoir un divorce », blague celui qui a finalement mené une partie de ses tests dans sa cour.
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Le département de génie mécanique a produit une plaque commémorative pour remercier une trentaine d’employés et d’élèves de soins infirmiers qui avaient organisé une clinique de vaccination au début de l’année.
Pour un socle constitué de 70 masques, il faut compter de 20 à 30 minutes pour enlever les élastiques et les attaches, une heure au four à 230 0C pour la fonte suivie d’une autre heure à 125 0C pour commencer le refroidissement, et de 1 à 2 heures supplémentaires pour le terminer.
On est donc encore loin du procédé industriel. L’administration a néanmoins commandé une quarantaine d’autres socles pour les trophées de son Gala des activités étudiantes en mai.
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Les masques jetables colorent le plastique en fondant.
Et il y a ce fameux banc de parc. Une fois que le département de génie mécanique aura développé le moule permettant de fabriquer des planches de type 2 x 4 de 4 à 5 pi de long, le département de chimie devra mettre au point un mécanisme pour le faire cheminer dans le four à la vitesse requise.
Il faudra 10 000 masques par banc, estime M. Laliberté, qui se donne jusqu’en juin pour livrer l’objet. Ce n’est pas la matière première qui manque car le port du masque médical sera obligatoire jusqu’à la fin du mois.
« Même si on finit par ne plus jamais utiliser de masques, on pourrait utiliser l’idée pour nos bouteilles de plastique, ou les gants jetables utilisés en soins infirmiers et en chimie », glisse M. Laliberté. « Ce cheminement démontre qu’il est possible de valoriser un déchet de A à Z et de pouvoir expliquer les étapes », souligne Mme Delisle.
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