Emballage CARTIER Conçus pour livrer la marchandise

Quand on reçoit des colis, on ne constate pas toute la science qui peut se cacher derrière leur emballage. En Montérégie, un laboratoire pas comme les autres – sans éprouvettes ni personnel en blouse blanche – se spécialise justement dans cette discipline peu connue. La Presse l’a visité.

Un appareil fait tomber des boîtes, un autre les fait vibrer pour simuler leur parcours dans un train. Derrière, dans une chambre, il fait - 30 °C, et le technicien fait grimper le taux d’humidité pour ensuite tester la résistance du carton à des centaines de livres de pression. À côté, une palette entière est soumise à un choc brutal, comme si elle se trouvait dans un camion de livraison forcé de freiner pour éviter de justesse un enfant imprudent.

Dans son laboratoire de Saint-Césaire, Emballage CARTIER est en mesure de reproduire le parcours d’une cargaison, peu importe son trajet, les moyens de transport requis et les conditions météo. L’objectif : déterminer quel serait l’emballage optimal, celui qui évite à la fois les dépenses inutiles, les pertes de temps et les bris de produits.

« Souvent, on reçoit un mandat quand un produit s’est mal rendu et qu’il y a eu une plainte. Et là, il y a une urgence », raconte le président de la PME, David Cartier. En moyenne, précise-t-il, un colis effectuera 25 transits entre l’usine et le consommateur et il subira 17 chutes, selon l’International Safe Transit Association (ISTA).

Évidemment, on peut toujours choisir de ne prendre aucun risque et d’emballer ses produits comme s’ils s’en allaient sur Mars, poursuit l’homme d’affaires. Mais cela suppose du temps perdu pour les employés, beaucoup trop de carton, de matériel de remplissage et de ruban adhésif. En d’autres mots, l’entreprise perd de l’argent. Et on ne peut dire que la solution soit des plus écologiques.

D’ailleurs, les entreprises cherchent de plus en plus de solutions vertes. Et, en raison de la pénurie et des coûts de main-d’œuvre, elles veulent aussi automatiser l’emballage le plus possible. Ces deux besoins sont également une source de contrats pour Emballage CARTIER, qui vient d’investir 600 000 $ supplémentaires dans son labo, qui serait le plus grand du genre au pays.

L’art de trouver l’équilibre

Tout est une question d’équilibre. « Un produit qui arrive à destination en bon état, c’est mieux pour la planète qu’un produit jeté parce que l’emballage est trop mince, fait valoir David Cartier. Tout est relatif à la valeur du produit, aussi. Si la palette vaut juste 200 $… »

Mais comment trouver le juste milieu quand son produit partira de l’usine en camion par grand froid, fera ensuite des milliers de kilomètres dans un bateau humide avant d’être livré dans un entrepôt, puis dans un magasin sous les tropiques ? C’est justement le genre de question qui passionne depuis longtemps Jocelyn Legault, directeur des services techniques de la PME fondée en 1980.

« Une palette bien emballée va reprendre sa forme initiale [à la suite d’un choc]. Il faut permettre le déploiement de l’énergie, sinon c’est dangereux. Ça crée des dommages », nous dit-il pendant qu’on regarde une démonstration spectaculaire.

Les chocs peuvent survenir sur la route, mais le train n’est pas aussi doux qu’on pense. « Lors des amarrages de wagons, ça peut aller jusqu’à 50 g [de force], précise Jocelyn Legault. Avec notre équipement, on peut en mesurer l’impact sur les produits. »

Parfois, son défi est de simplifier un processus. Ce fut le cas pour des modules de jeux pour les parcs qui prenaient « une heure à deux gars à emballer ».

Ambitions d’expansion

Pendant quelques décennies, Emballage CARTIER s’est spécialisée dans la vente de boîtes, papier bulle, pellicule plastique, ruban adhésif, corde. Mais aujourd’hui, David Cartier mise sur l’expertise de ses employés pour se différencier de la concurrence. Il vend encore des produits, mais aussi de l’équipement qui automatise l’emballage et les services scientifiques de son laboratoire certifié par l’ISTA.

Cette expertise promet des économies notables, fait-on valoir en donnant l’exemple d'un important fabricant de membranes pour les toits. Le nouvel emballage procure des économies de 300 000 $ par année parce que les palettes tombent pendant le transport. Du côté de Logiflex, le coût de l’emballage de ses meubles sur mesure a diminué de 25 %, soit plus de 150 000 $ annuellement.

L’entreprise de 74 employés compte actuellement 3000 clients au Québec, dont bon nombre dans le secteur de l’alimentation et du meuble. « On regarde pour une acquisition en Ontario, idéalement », nous confie le grand patron.

Entre-temps, l’explosion des ventes en ligne dope de 25 % les ventes de matériel pour l’emballage des commandes livrées à domicile, ce qui a forcé l’embauche d’employés. « Le commerce traditionnel est sous pression pour vendre en ligne. Et ce qu’on voit, c’est que le monde va vite et sous-estime l’importance de l’emballage », raconte David Cartier, qui ne risque pas de manquer de boulot de sitôt.