La maison à toute épreuve: du plancher au toit, en une journée

Des travailleurs qui assemblent des murs à coups de marteau pneumatique et les mettent en place à bout de bras, ça se voit encore. Mais pas sur les chantiers d'Éric Robert, entrepreneur en construction résidentielle.

En cette journée du milieu de l'été, Éric Robert nous invite à assister au spectacle de l'érection d'une maison de deux étages, à Beloeil. 

À 9 h, la grue vient tout juste de terminer de déposer les quatre modules de planchers sur les fondations. En fin d'après-midi, le grutier et les cinq ouvriers auront complété l'installation des planchers, des murs et du toit. 

«En 2017, c'est comme ça qu'on construit. On a une charpente qui est montée, et le conteneur à déchets n'arrivera que la semaine prochaine, quand on finira l'intérieur.» 

La majorité des maisons neuves au Québec sont désormais construites avec des sections de planchers et de murs assemblées en usine. C'est rapide et précis. Il y a peu de gaspillage de matériaux et de rebuts sur le chantier. Le résultat final est de qualité supérieure. 

Certains entrepreneurs continuent de construire les charpentes sur place. Les solives de plancher sont placées une à une. Les murs sont assemblés à partir de pièces de bois livrées en vrac. Seules les fermes de toit arrivent déjà assemblées. Il faut au moins une semaine pour ériger une telle maison, de manière traditionnelle. 

La pluie peut tout mouiller. Les travailleurs doivent déployer d'importants efforts physiques pour manipuler le bois et soulever des portions de charpente. Les risques de blessure et d'accident sont élevés. 

«Les travailleurs n'attendent jamais que les matériaux s'assèchent avant de poursuivre, dit Éric Robert. Le pire, c'est à l'approche de l'hiver. L'eau de la pluie est emprisonnée dans les murs, elle gèle, il y a condensation, puis apparaissent les moisissures.»

En usine

Sur le chantier de Beloeil, les planchers des deux étages arrivent chacun en quatre modules. Les poutrelles ajourées et le contreplaqué du sous-plancher sont tous assemblés en usine, selon les dimensions dictées par un plan. Les sections de murs extérieurs sont composées de 2 x 6 en bois, entre lesquels l'isolant en matelas a été inséré. Sur leurs faces extérieures, ces murs portent déjà un isolant rigide et une toile pare-intempéries. Du côté intérieur, la pellicule pare-vapeur et les lattes destinées à recevoir le gypse sont déjà en place.

Cette façon d'installer les matériaux d'isolation et d'étanchéité en usine plutôt qu'en chantier permet d'atteindre véritablement les objectifs fixés par la norme Novoclimat, qui fait maintenant partie du Code de construction. 

Tous ces éléments de structure sont fabriqués selon des plans informatisés révisés par des ingénieurs, avec du bois qui a été conservé au sec. Les risques d'erreur et de détérioration sont très faibles. 

Les ouvriers exécutent l'assemblage dans le confort de l'usine, en répétant les mêmes tâches. C'est beaucoup plus précis qu'en chantier, où les travailleurs doivent manipuler les matériaux accroupis ou à bout de bras, sous le soleil, le vent et la pluie. 

Les salaires en usine sont de beaucoup inférieurs à ceux sur les sites de construction. Pour les entrepreneurs, cependant, ce sont les gains en rapidité et en qualité qui font la différence. Le plus tôt une maison est complétée et vendue, le mieux s'en portent leurs liquidités pour entreprendre de nouveaux projets.

La structure en trois étapes

1. PlanchersLes modules de plancher fabriqués en usine sont composés de poutrelles ajourées et du contre-plaqué de sous-plancher. Il y en a quatre par étage.

2. CharpenteLa charpente des murs contient déjà une toile pare-intempéries sur sa face extérieure, de l'isolant en matelas entre les montants et la pellicule pare-vapeur sur la face intérieure.

3. ToitLes fermes de toit seront fixées une à une, dans un ordre établi. Les formes triangulaires à l'intérieur des fermes servent à répartir le poids de la neige.