Lorsque le volume des commandes devient trop important, il est difficile pour un fabricant d'organiser sa production de façon optimale. Pour l'aider à mieux planifier son travail, il pourra s'en remettre à des progiciels de gestion intégrés (PGI), des outils pratiques qui ont toutefois leur coût.

Les frères Wazana savaient qu'ajouter un volet manufacturier à leur entreprise de design n'allait pas se réaliser sans défi.

C'était en 2011. La PME de Montréal achète alors Confections de Beauce, une usine de Saint-Côme-Linière qui, quatre ans plus tôt, fabriquait encore des denims pour Levi's et GAP, entre autres.

Après avoir rééquipé les installations, puis embauché une cinquantaine de travailleurs, Eric et Yacov Wazana lancent les opérations de l'usine quelques mois plus tard. Mais rapidement, ils constatent l'ampleur du travail que demande la gestion des commandes par l'intermédiaire de simples feuilles Excel.

«Ça devenait assez compliqué de gérer toutes les commandes en même temps, explique Eric Wazana, président et cofondateur de Second Denim. On a donc pris le taureau par les cornes.»

Dès lors, les frères Wazana décident de doter leur usine d'un progiciel de gestion intégré des commandes. Après quelques jours de mise en marche, les résultats se mesurent déjà. «C'est là qu'on a constaté à quel point on n'était pas efficients dans le passé, dit le président de Second Denim. Ça a vraiment changé la dynamique de notre entreprise.»

Alors qu'il pouvait passer 30% de son temps à faire des calculs pour savoir dans quel ordre devaient être réalisées les commandes dans l'usine, l'information lui est maintenant servie «sur un plateau d'argent», explique-t-il.

Le gain apporté par l'implantation d'un système PGI ne s'est pas mesuré qu'en temps épargné en termes de planification. C'est toute la chaîne de production d'un jean, de la préparation des tissus à la découpe, puis à la couture et à la finition, qui y gagne.

«Ça nous a permis de réduire notre temps de production de huit ou neuf semaines à cinq semaines, affirme-t-il. On peut maintenant répondre aux clients de façon beaucoup plus rapide que la compétition, et ça, ça n'a pas de valeur.»

La vitesse de production représente d'ailleurs l'un des atouts sur lesquels Second Denim souhaite se démarquer de ses concurrents. Sa production faite au Québec plutôt qu'en Chine lui donne d'ailleurs déjà un avantage à ce niveau. «L'industrie du jean, c'est hyper compétitif, explique Eric Wazana. La mode change rapidement, et il faut constamment se renouveler.»

Alors qu'une commande passée en Chine peut mettre de trois à cinq mois avant d'être livrée, Second Denim n'a besoin que de cinq semaines. N'empêche, elle aspire à un meilleur résultat: quatre semaines.

Pour y arriver, elle ajoutera au moins un nouveau module PGI à son organigramme au cours de l'année qui vient. Un projet soutenu par le CEFRIO dans le cadre du projet PME 2.0 MODE.

La PME se penchera entre autres sur la transmission de l'information entre la société mère de Montréal et ses installations de Beauce. «On fait les patrons ici à la main, puis on les envoie là-bas où ils sont numérisés, explique Eric Wazana. À terme, on voudrait tout faire dans un seul système, ici à Montréal, puis envoyer ça à l'usine en appuyant simplement sur une touche.»

C'est ainsi, en misant sur les technologies pour gagner en vitesse, que Second Denim souhaite réanimer au Québec une industrie qui était jadis florissante ici.

Second Denim

LE DÉFI

Second Denim souhaitait améliorer la productivité de ses nouvelles installations de fabrication de denims.

LA SOLUTION

Pour y arriver, elle a doté son usine d'un progiciel de gestion intégré (PGI) capable de gérer les commandes et de les remplir de la façon la plus optimale possible. Du coup, l'entreprise a presque doublé sa vitesse de production.

LE PORTRAIT

Entreprise: Second Denim

Année de fondation: 1999

Nombre d'employés: 110

Président: Eric Wazana

Cofondateurs et copropriétaires: Eric et Yacov Wazana

Secteur: Design et conception de jeans